干燥被認為是各種制造工藝中耗能較多的單元操作之一。在大多數(shù)發(fā)達國家，干燥占工業(yè)能源總使用量的10-20％。因此，一代又一代的工程師和研究人員一直在追求、改進和優(yōu)化干燥裝置的操作，并在開發(fā)過程中投入了數(shù)億美元。

  在優(yōu)化的工藝鏈中，機械脫液工藝允許節(jié)能的預脫水步驟，但是它們的水分去除受到限制。在機械固液分離過程中，液體通過質(zhì)量力去除，而不利用從液體到蒸汽的相變。

  在低壓/低溫閃蒸工藝中，低壓環(huán)境與低溫或略微升高的溫度相結合，導致液體的高效和瞬時閃蒸。市場上存在不連續(xù)和連續(xù)的系統(tǒng)。在本文中，我們想展示連續(xù)低壓（LP）閃蒸干燥機的優(yōu)勢。

  連續(xù)低壓（LP）閃蒸干燥機的好處

  高干燥效率：在傳統(tǒng)的干燥過程中，干燥材料（固體和水分）需要加溫以將液體轉化為蒸汽，并且需要應用熱能。在低壓閃蒸干燥系統(tǒng)中，在不顯著提高干燥原料溫度的情況下，將周圍壓力降低并調(diào)節(jié)到低于液體的蒸汽壓力。在該操作環(huán)境中，水分不能以液態(tài)存在，并且可以在以下工藝步驟中作為蒸汽分離，幾乎沒有溫度升高。

  與流化床干燥機相比，連續(xù)低壓（LP）閃蒸干燥機與其具有相似的吞吐量，用于將小麥的濕度從13%降至7%以下。但與流化床干燥機相比，LP閃蒸干燥機僅需要63％的能量輸入。

  提高產(chǎn)品質(zhì)量：較低的干燥溫度可實現(xiàn)更溫和的干燥過程。例如，對于DDGS（干酒糟固體）來說，過熱會導致變暗、燒焦的味道和氣味。其原因是氨基酸與還原糖在280°F以上的美拉德反應，使氨基酸不易消化。使用連續(xù)LP閃蒸干燥技術，干燥溫度可以顯著調(diào)節(jié)到280°F以下。

  對環(huán)境的影響較?。哼B續(xù)LP閃蒸干燥機的低干燥溫度和極低的停留時間也有利于干燥過程對環(huán)境的影響。常規(guī)干燥器中的VOC濃度取決于進料產(chǎn)品的性質(zhì)、干燥溫度和停留時間。

  工藝簡化：使用連續(xù)LP閃蒸干燥技術，可以實現(xiàn)有效的工藝簡化。例如，顯示了硫酸鹽晶體的干燥。在現(xiàn)有的生產(chǎn)工藝中，在24/7操作中生產(chǎn)12000噸/年干硫酸鹽晶體（1-2毫米）。機械固液分離在離心機中進行，并在流化床干燥機中干燥。由于產(chǎn)品在干燥步驟中變得非常溫暖，因此需要在二級流化床中冷卻以避免結塊。顆粒運輸在高維護費用的斗式提升機系統(tǒng)中完成。使用連續(xù)LP閃蒸干燥機，可以更換流化床、冷卻器和斗式提升機。

  在溫度低于120°F時，目標是使干燥后的水分低于0.5％并保持產(chǎn)品溫度低于160°F。此外，實現(xiàn)了每年70000美元的節(jié)能。

  減少占地面積：簡化和直接連續(xù)的LP閃蒸干燥工藝可以簡化并減少占地面積。簡化的工藝和減少的占地面積還可以降低維護和投資成本。

  并聯(lián)和串聯(lián)配置的連續(xù)LP閃蒸干燥機：為了在優(yōu)異的工藝參數(shù)下實現(xiàn)更高的產(chǎn)量，可以并聯(lián)安裝兩個或更多LP閃蒸干燥機。如果在一次閃蒸干燥步驟中未達到所需的水分含量，則也可以串聯(lián)安裝兩個或更多個干燥器。此外，兩種配置也可以組合以實現(xiàn)優(yōu)異的工藝條件。